Innovazione protesica per l'ortopedia del futuro

Un modello produttivo per implementare nuove tecnologie a supporto di un Active Ageing

Il progetto prevede la installazione in Puglia di una nuova linea di
ricerca&sviluppo e produzione. Questo nuovo insediamento sviluppera’ nuove
soluzioni protesiche per l’ortopedia fondate su due direttrici chiave:
1) due distinte piattaforme tecnologiche innovative;
2) un nuovo portafoglio prodotti sviluppato su queste tecnologie.
Il progetto prevede una serie di investimenti articolati nell'ambito degli Attivi
Materiali, R&S, Innovazione e Servizi di Consulenza, avente come obiettivi:
1. lo sviluppo e verifica funzionale di nuovi prodotti a struttura trabecolare
porosa ottenibili mediante tecnologie per fabbricazione additiva (innovazione di
prodotto);
2. la messa a punto e avvio delle produzioni prototipali integrate basate su tali
tecnologie sia su prodotti già esistenti e solitamente realizzati con tecnologie
convenzionali (innovazione di processo) che su nuove tipologie di prodotto
(innovazione di processo e prodotto);
3. lo sviluppo di catene di processo basate sull'utilizzo combinato di
tecnologie additive e convenzionali presenti in azienda.
Il progetto trova diretta riconducibilità ai contenuti di "Smart Puglia 2020" e
al documento dell'ARTI "Key Enabling Technologies".

Descrizione dei bisogni che si è inteso/si intende soddisfare e dei destinatari del progetto: 
La popolazione appartenente alla terza eta’ e’ statisticamente quella maggiormente colpita dalla necessita’ di impianti e reimpianti di protesi metalliche ortopediche. Infatti circa il 60% degli interventi di protesizzazione e' concentrato nella fascia over 70 anni (Fonte: Rendiconto Attività del Registro Regionale Emilia Romagna di Impiantologia Protesica Ortopedica). Questo problema e’ crescente nei paesi industrializzati ed in Europa in particolare, per via della crescente percentuale di persone facenti parte della terza eta’. E’ quindi importante che questa fase della vita sia quanto piu’ “attiva” possibile, per migliorare lo stare bene degli individui e rendere sostenibile la spesa sanitaria. Specificamente al ns progetto, e’ quindi importante sviluppare protesi che garantiscano una ottimale stabilita’ primaria e, quindi, permettano una piu’ rapida stabilita’ secondaria. Questo riduce le complicazioni in fase postoperatoria, accelera il recupero, minimizza I giorni di degenza e la necessita’ di cure e minimizza la probabilita’ di un reimpianto in futuro. Questo e’ possibile attraverso una combinazione di opportune tecnologie, design ottimizzato (e personalizzato), materiali che permettano una piu’ rapida formazione dell’osso intorno alla protesi. Questi sono gli elementi sviluppati nel corso del presente progetto.
Descrizione del team/partnership di progetto, delle risorse e delle competenze: 
Partners: • Unita' di ricerca e sviluppo, produzione, qualita' e marketing di Adler Ortho® • Università della Campania Luigi Vanvitelli, Dept. of Architecture and Industrial Design: competenze nell’ambito di strutture trabecolari dei distretti ossei, quindi di progettazione biomimetica di strutture trabecolari ortotrope per i distretti femore e ginocchio • Warrant Group & M Squared associates – competenze per la realizzazione di azioni sul campo funzionali alla strutturazione della offerta, l'introduzione di nuovi prodotti e/o marchi su nuovi mercati esteri • Arcam – competenze per industrializzazione della linea di produzione, attraverso l’identificazione dei corretti parametri di processo nelle technologies Ti90micron e CoCr, per l’ottimale produttivita’ e la riduzione dei costi. Competenze per l’identificazione della ottimale struttura trabecolare e configurazione dei batch produttivi Le risorse materiali investite ammontano a circa 3M€ (macchinari e attrezzature), mentre le risorse immateriali ammontano a 700.000€ (opere murarie e assimilati, SW, brevetti).
Descrizione della tecnologia adottata identificando gli elementi di interoperabilità: 
Macchinari a tecnologia Electron Beam Melting (EBM): utilizza un fascio di elettroni ad alta energia gestito da bobine elettromagnetiche. Partendo da polveri metalliche e da un modello CAD 3D, viene prodotto un componente protesico con superfici simil-trabecolari attraverso strati di deposizione successivi. In una camera sottovuoto gli elettroni emessi da un filamento vengono accelerati in un campo magnetico a circa la meta' della velocita' della luce. Il fascio di elettroni viene deflesso mediante 2 campi magnetici: il primo e' utilizzato per focalizzare il fascio ad un diametro di fusione desiderato, l'altro per deflettere il fascio al fine di raggiungere l'intera area di costruzione dove e' deposto un sottile strato di polvere metallica. Macchinari a tecnologia Direct Metal Laser Sintering (DMLS): segue gli stessi principi della tecnologia di fusione a fascio di elettroni (EBM). La principale differenza tra i processi DMLS e EBM riguarda l'utilizzo di un fascio laser ad alta potenza al posto di un fascio di elettroni. Inoltre, il processo di fusione DMLS avviene in aria, mentre il processo EBM richiede una camera sottovuoto. I prodotti sviluppati con questa tecnologia devono rispettare le normative ISO relative ai dispositivi medici ed alla Direttiva Europea 93/42/CEE relativa alla marcatura CE dei dispositivi medici. La societa' opera in conformita' alla norma ISO 13485 sul sistema di gestione qualità per la progettazione e realizzazione di dispositivi medici.
Descrizione del time to market della soluzione intesa come trasferibilità: 
Adler Ortho® ha una presenza consolidata a livello mondiale, con un crescente piano di vendita e di espansione proiettato per l’anno 2020 in un fatturato di decine di milioni di euro. Piu’ dell’80% delle vendite sono e saranno fatte con il portafoglio protesi per cui il sito produttivo pugliese rappresentera’ un caposaldo essenziale. Le protesi sviluppate e prodotte a Bari saranno quindi vendute in tutto il mondo, con tasso crescente perche’ il mercato – stimato in 15,5 Miliardi di dollari nel 2015 – e’ previsto raggiungere 18,9 Miliardi di dollari nel 2020 (Fonte: Meddevicetracker). Adler Ortho® detiene rispetto ai concorrenti una maggiore esperienza nell’utilizzo dell’additive manufacturing, essendo stata tra le prime aziende ad utilizzare questa tecnologia per il settore medicale. Per conservare un vantaggio competitivo è di vitale importanza risolvere le problematiche presentate in questo progetto, e confermare una presenza nel mercato con una soluzione competitiva. Questo obiettivo e’ ancora piu’ vero per il mercato delle protesi custom che, essendo un segmento di nuova creazione, necessita di una soluzione tempestiva. Tutti i prodotti presentati sono quindi previsti andare in volume al termine del progetto. Il knowhow sviluppato nel corso del progetto sara’ importante per Adler Ortho® e per la crescita professionale del nuovo personale assunto, quindi per il loro sviluppo professionale dentro o fuori Adler Ortho®.
Descrizione degli investimenti stimati per la valutazione di sostenibilità: 
La soluzione protesica necessita di un investimento per paziente che varia al variare della casistica. Tendenzialmente l'investimento e' minore per le protesi standard, e crescente per le protesi piu' complesse fino ad arrivare alle protesi su misura per i pazienti oncologici. La soluzione Adler Ortho® non prevede alcun investimento aggiuntivo rispetto alle alternative, ove disponibili. Prevede al contrario una diminuzione dei tempi di recupero grazie ad una migliore stabilita’ primaria e secondaria, una minore percentuale di reimpianto grazie ad un profilo di sopravvivenza migliore per le nostre protesi, quindi il progetto prevede globalmente a tendere una diminuzione della spesa sanitaria.

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